процессы получения железа и стали непосредственно из рудных материалов, минуя стадию выплавки чугуна в доменных печах. Развитие П. п. ж. связано с сокращением запасов коксующихся углей, необходимых для доменного процесса, а также ограниченностью ресурсов металлического лома контролируемой чистоты для производства качественной стали в электропечах. Многочисленные методы, предложенные, разработанные и частично осуществленные в опытно-промышленных и промышленных масштабах в разных странах, можно классифицировать по виду конечного продукта в соответствии с температурными условиями процесса на 3 основные группы: получение губчатого железа при температурах ниже температуры образования жидкой фазы, когда вся пустая порода руды остаётся в конечном продукте, сохраняющем форму и размеры исходной руды; получение крицы (См. Крица) при температурах 1250-1350 °С, которые ниже точки плавления металлического железа, но достаточны для расплавления пустой породы; получение жидкого металла.

Наиболее распространены процессы производства губчатого железа с применением газообразного восстановителя: в ретортах (мощность установок, действующих в Мексике, Бразилии и др. странах, около 1 млн. т в год); в шахтных печах (мощность промышленных установок в США, Канаде, ФРГ и др. странах около 1,6 млн. т в год); в реакторах с кипящим слоем (промышленная установка проектной мощностью 1 млн. т в год построена в Венесуэле). Осуществлены процессы с применением твёрдого восстановителя во вращающихся печах (общая проектная мощность около 1,5 млн. т в год), однако вследствие невысоких технико-экономических показателей некоторые из этих печей остановлены. Суммарная мощность установок для получения губчатого железа различными методами (в основном в виде металлизованных окатышей (См. Окатыши) для электросталеплавильного производства) оценивается в 3-4,5 млн. т в год (1975).

Получение крицы кричнорудным процессом (См. Кричнорудный процесс) развивалось в ряде стран до 60-х гг. 20 в., но затем утратило промышленное значение.

Получение жидкого металла осуществлено на опытно-промышленных установках производительностью до 200-500 тыс. т в год на основе комбинированных процессов, включающих стадии предварительного восстановления железа в твёрдом состоянии во вращающихся трубчатых печах или конвейерных машинах и плавки получаемого губчатого железа или металлизованных железорудных окатышей в электропечах. Разрабатываются одностадийные процессы получения жидкого металла - во вращающемся конвертере или в стационарных установках. Перспективы промышленного развития П. п. ж. обусловлены возможностью организации металлургических предприятий, в том числе заводов качественной металлургии, на базе местных ресурсов сырья и топлива (главным образом природного газа и некоксующихся углей), а также возможностью производства губчатого железа для порошковой металлургии (См. Порошковая металлургия). В СССР в конце 70-х гг. будет построен металлургический завод с полным циклом на базе П. п. ж. (производство губчатого железа в шахтных печах с применением газообразного восстановителя).

Лит.: Внедоменное получение железа за рубежом, М., 1964; Князев В. Ф., Гиммельфарб А. И., Неменов А. М., Бескоксовая металлургия железа, М., 1972.

Е. Н. Ярхо.

соединения 2-и 3-валентного железа с хлором, FeCl₂ и FeC1₃; соли соляной кислоты. Обе соли образуют кристаллогидраты. Железо хлористое FeCl₂ получают растворением железа в соляной кислоте (в частности, при травлении стальных изделий). Из раствора выпадают голубовато-зелёные кристаллы FeCl₂ x 6H₂О. Железо хлорное FeCl₃ - сильно гигроскопичные фиолетовые кристаллы с t_пл 309° С. Образуется при нагревании железа с хлором или при пропускании хлора в раствор FeCl₂. При обычных условиях существует в виде FeCl₃ x 6Н₂О - гигроскопичных жёлтых кристаллов, хорошо растворимых в воде (при 20 °С в 100 г воды растворяется 91,9 г безводной соли). Применяется как протрава при крашении тканей, как коагулянт при очистке воды, как катализатор в органическом синтезе и пр.